Compresores
Neumáticos Industriales
Mediante conceptos básicos expuestos a lo largo de este informe se busca que el lector tome conciencia sobre las posibilidades de todos y cada uno de los tipos de compresores, así como de las características adecuadas para la elección del compresor más propicio a las necesidades actuales.
Índice
Objetivo
Introducción
Clasificación
General
Por su forma de Trabajo
De acuerdo al intercambio de Energía
Tipos
y descripción
Compresores Rotativos
Rotativos de Paletas
De Tornillo
De lóbulo
De Anillo Líquido
Compresores Alternativos
Clasificación
Por el número de etapas
Por el modo de Trabajar
del Pistón
Por el número y Disposición
de los Cilindros
Compresor de Membrana
Turbocompresores
Compresor Centrifugo
Compresor de Flujo
Radial
Compresor de Flujo Axial
Compresor de Flujo Mixto
Mantenimiento
A compresores
Conclusión
Objetivo:
Mediante conceptos básicos expuestos a lo largo de este informe se busca que el lector tome conciencia sobre las posibilidades de todos y cada uno de los tipos de compresores, así como de las características adecuadas para la elección del compresor más propicio a las necesidades actuales.
Se
dará a conocer brevemente las diversas clasificaciones generales como individuales
de cada tipo y para la comprensión se expone la descripción del porque de esta.
Finalmente
se dan consejos sobre la etapa tal vez más complicada: el mantenimiento, tanto
para la parte administrativa al generar un plan de Mantenimiento así como para
la realización de mantenimiento correctivo o preventivo.
Introducción
El
aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso
de aire que ha sido sometido a presión por medio de un compresor. En la mayoría
de aplicaciones, el aire no sólo se comprime sino que también desaparece la
humedad y se filtra. El uso del aire comprimido es muy común en la industria,
tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de ser más rápido, aunque es
menos preciso en el posicionamiento de los mecanismos y no permite fuerzas grandes.
Por
lo tanto, se podría considerar el aire comprimido, como una masa de aire que se
encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica. Esta capacidad del
aire para ser comprimido, se explica en las leyes de los gases.
Las
aplicaciones del aire comprimido son muy diversas. Bien como fuente de energía
o como aire acumulado para su uso posterior; el aire comprimido ha sido considerado
por algunos autores como la cuarta energía, después de la electricidad, los
combustibles fósiles o el viento.
El
uso del aire comprimido implica también su tratamiento. En pocas aplicaciones
se puede usar el aire comprimido directamente de la salida de los compresores.
Habitualmente es necesario tratar al menos la eliminación de polvo y
contaminantes, así como del agua condensada o en vapor.
Durante el siguiente video podemos observar la clasificacion de compresores mas didacticamente.
Durante el siguiente video podemos observar la clasificacion de compresores mas didacticamente.
Dispositivos y
accesorios
El
compresor por sí mismo no sirve para hacer funcionar una instalación si no viene
acompañado de una serie de dispositivos.
Dispositivos de arranque: Tratan de evitar que el motor en
el encendido demande más energía de la que normalmente consume, para ese fin se
disponen en los motores eléctricos de variadores de frecuencia y en los motores
de explosión con el arranque en vacío o el embrague.
Dispositivos de regulación: Es una válvula anti retorno que
deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno
cuando el compresor está parado.
Dispositivos de refrigeración: Son dispositivos necesarios para
la refrigeración del aire de admisión ya que así se reduce el trabajo realizado
en la compresión y se condensa el agua de entrada al circuito que nos oxida la
maquinaria. Existen diversos tipos de refrigeración:
Por agua
Por aceite
Por aire
Los accesorios
necesarios son:
Accesorios de acumulación: Es un depósito destinado a
almacenar el aire comprimido, está situado a la salida del compresor. Su
finalidad es regular la salida del aire comprimido, condensar el agua y regular
el rendimiento compensando las variaciones en la toma del aire. Generalmente se
estima su volumen en la producción del compresor en metros cúbicos por minuto.
Accesorios de filtro: Es muy importante que los
compresores tengan un filtro para que no se introduzcan impurezas en el sistema
neumático.
Compresores Neumáticos
Podría
definirse el compresor como una máquina o dispositivo que toma aire con unas
determinadas condiciones y que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como gases y los vapores.
Ya que lo impulsa a una presión superior
a la de entrada. También se puede definir como una máquina de funcionamiento
alternativo o rotatorio que tiene por objeto la compresión de un fluido. Esto
se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido
en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia
que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía
cinética impulsándola a fluir.
Los
compresores se diferencian por su caudal o por su relación de compresión.
A. La relación de compresión es un
número adimensional que relaciona las presiones de entrada y salida del aire
del compresor, es decir, informa del aumento de presión que provoca el
compresor.
B. El caudal es la cantidad de aire
comprimido que nos proporciona el compresor en una unidad de tiempo, es decir,
la cantidad de aire del que se puede disponer.
C. Tanto el caudal, como la relación
de compresión que proporciona un compresor, deben ser adecuados al consumo de
aire que requiere el circuito.
Por
lo general, los compresores se sitúan en compartimientos especiales, bien sea
en lugares apartados donde no puedan molestar por el ruido que producen al
trabajar o bien en el exterior de las instalaciones donde se halla el circuito
si lo que desea es conseguir un aire de mayor calidad, es decir con menos
impurezas. Sin embargo, también hay algunos tipos de compresores bastante
silenciosos y otros equipos que no necesitan estar en un lugar fijo, sino que
pueden ser trasladados con facilidad de un lugar a otro.Clasificación General
Por su forma de Trabajo
Los
compresores se pueden clasificar en función de la forma de trabajo. Los más
usados son de embolo, que son muy baratos, pero hacen bastante ruido. Otro tipo
son los giratorios o rotativos más actuales y menos ruidosos. Dentro de cada
grupo hay multitud de clases distintas de compresores.
Alternativos
Rotativos
Turbocompresores
De acuerdo al método de intercambio de
energía
Hay
diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero todos realizan el mismo
trabajo: toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo
regresan para ser reutilizado.
El
compresor de desplazamiento positivo. Las dimensiones son fijas. Por cada
movimiento del eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en volumen
y el correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son
utilizados para altas presiones o poco volumen. Por ejemplo el inflador de la
bicicleta.
El
compresor reciprocarte tienen uno o más cilindros en los cuales hay un pistón o
embolo de movimiento alternativo que desplaza un volumen positivo en cada
carrera.
Los
rotatorios incluyen los tipos de lóbulos, espiral, aspas o paletas y anillo de líquido.
Cada uno con una carcasa, o con más elementos rotatorios que se acoplan entre
sí, como los lóbulos o las espirales, o desplazan un volumen fijo en cada
rotación.
Compresores Dinámicos. De forma ideal, un compresor
dinámico aumenta la presión del fluido a base de comunicarle energía
cinética-energía/velocidad con el rotor. Esta energía cinética se transforma en
un incremento de presión estática cuando el fluido pasa por un difusor. Cuando
las moléculas del fluido son aceleradas por la fuerza centrífuga, avanzan y son
sustituidas.
Tipos
y descripción
Compresores
Rotativos
Se
denominan así a aquellos que producen aire comprimido por un sistema rotatorio
y continuo, es decir, que empujan el aire desde la aspiración hacia la salida,
comprimiéndolo.
Compresor
rotativo de Paletas
Es
un tipo de compresor en el cual el rotor gira en el interior de un estator
cilíndrico. Durante la rotación, la fuerza centrífuga extrae las paletas de las
ranuras para formar células individuales de compresión. La rotación reduce el
volumen de la célula y aumenta la presión del aire.
El
calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a
presión.
Las
diferencias es que a igualdad de potencia los compresores rotativos son más
pequeños y menos ruidosos respecto de los alternativos.
Otra
diferencia es que la presión de alta se descarga dentro de la carcasa por lo
tanto está muy caliente.
Tienen
más rendimiento que los alternativos al carecer de tantas partes móviles, se
usan casi exclusivamente en aire acondicionado.
Estos compresores consisten en una cavidad cilíndrica con su eje horizontal (estator, 1), dentro de la cual está ubicado en forma excéntrica un rotor (2), cuyo eje gira obviamente excéntrico en relación con el del estator.
El
rotor incorpora una ranura (3), en la que va acoplada una paleta (4), que se
halla constantemente en contacto con el estator, debido a que se desliza
libremente dentro de su ranura, de forma que al girar el rotor la fuerza
centrifuga la empuja contra la pared del cilindro.
Esta
paleta determina en el espacio anular intermedio entre el rotor y el estator,
dos cámaras A y B, cuyos volúmenes respectivos están en función de la posición
de la paleta. Durante la rotación del rotor, los volúmenes de las cámaras A y B
varían continuamente.
El
estator incorpora los orificios de aspiración (5) y de descarga (6).
El
rotor y el estator tienen la misma longitud y se hallan cerrados en sus
extremos por tapas estancas, una de las cuales constituye el paso del eje de
accionamiento del rotor.
Compresores
de Tornillo
Este
tipo de compresores, también denominados rotatorios helicoidales, constan de un
cuerpo y dos largos engranajes helicoidales, o tornillos, en contacto que giran
en sentido contrario.
Uno
de ellos es el motriz o primario, también llamado macho, y tiene su lateral
dividido en cuatro lóbulos de perfil semicircular. El otro tornillo, el
secundario o hembra, es desplazado por el primero y presenta en su lateral seis
canales o gargantas que se corresponden con los lóbulos del tornillo macho.
El
refrigerante procedente del evaporador queda atrapado en los espacios
existentes entre los canales del tornillo secundario o hembra, girando con él y
comprimiéndose a medida que avanza hacia la salida, ya que el volumen
disponible entre las ranuras que dejan los tornillos va disminuyendo
gradualmente.
Este
tipo de compresores se utilizan para capacidades frigoríficas superiores a la
150000 Kcal/h.
Los
dos tornillos tienen perfiles que se conjugan, uno formando los lóbulos (rotor
macho), y el otro las gargantas (rotor hembra).
Durante
la rotación, el contacto de los perfiles se desplaza a lo largo del eje de la
máquina, creando así una descarga axial del fluido comprimido dentro de una
garganta por el lóbulo correspondiente.
Presentan
ciertas ventajas:
A.
Ausencia
de válvulas de aspiración y descarga; poco sensibles, pues, a los golpes de
líquido.
B.
Su
rendimiento es elevado.
C.
La
regulación es, en general, continua desde el 10 al 100%.
D.
Ocupan
poco espacio.
E.
Poseen
gran fiabilidad, un reducido coste de mantenimiento y un largo intervalo entre
revisiones.
Compresor Roots o de Lobulo
En
estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea
modificado. En el lado de impulsión la estanqueidad se asegura mediante los
bordes de los émbolos rotativos.
Como
ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal, lo que lo hace
especial para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad de aire, su
uso es muy variado.
El
accionamiento también se asegura exteriormente, ya que por la forma de los
elementos y la acción del roce no es conveniente que los émbolos entren en
contacto.
Los
compresores son máquinas que aspiran el aire ambiente (a presión atmosférica) y
lo comprimen hasta lograr una presión superior. Existen distintos modelos de
compresores, tales como:
Compresores de una etapa: disponen de una simple etapa de
compresión. Se componen de un cárter con cigüeñal, pistón y cilindro. Para su
refrigeración lleva en la parte exterior, aletas que evacuan el calor por
radiación. (Compresores de pequeñas potencias)
Doble efecto: el pistón es de doble efecto
cuando trabaja sobre sus dos caras y delimita dos cámaras de compresión en el
cilindro. Así, el volumen engendrado es igual a dos veces el producto de la
sección del pistón por la carrera. Haya que tener en cuenta el vástago, que
ocupa el espacio obviamente no disponible para el aire, y, como consecuencia,
los volúmenes creados por las dos caras del pistón no son iguales.
Compresores
de Anillo Líquido
Los
compresores de anillo líquido comprimen gases desde una presión baja a una más
alta. Pueden comprimir casi todos los gases y vapores, aunque contengan polvo y
líquido. Debido al contacto intenso entre los gases transportados y el líquido
de servicio, hay sólo una muy ligera elevación de la temperatura de los gases
transportados, por lo que puede considerarse como una compresión prácticamente
isotérmica.
El
montaje excéntrico del rodete con respecto a la cubierta conduce a un aumento
del espacio entre las paletas del rodete a la entrada del sistema y un reducido
espacio a la salida del mismo. Cuando el gas entra, es encerrado entre las
paletas del rodete y el anillo líquido. Cuando el rodete gira, el anillo
líquido comprime el gas y lo impulsa hacia la salida del anillo.
El
anillo líquido no solo actúa como sello, sino que también absorbe el calor de
compresión, fricción y condensación. En principio, puede utilizarse cualquier
líquido aunque suele usarse agua, aceite, glicol u otros líquidos que no se
vaporicen a las condiciones del proceso.
Compresores de
pistón
Los
compresores son máquinas que aspiran el aire ambiente (a presión atmosférica) y
lo comprimen hasta lograr una presión superior. Existen distintos modelos de
compresores, tales como:
Compresores
de simple efecto y una etapa de compresión. Refrigeración por aire.
Compresores
de simple efecto, de dos etapas de compresión. Refrigeración por aire.
Compresores
de doble efecto, dos etapas de compresión y refrigeración por agua.
Compresores
de simple efecto, dos etapas de compresión y refrigeración por aire, sin
engrase de cilindros.
Compresores
de doble efecto, dos etapas de compresión; refrigeración por agua, sin engrase
de cilindros.
Clasificación
Los
compresores se pueden clasificar atendiendo al número de etapas y por el modo
de trabajar el pistón. De esta forma encontramos:
Por el número de
etapas
Compresores de una etapa: disponen de una simple etapa de
compresión. Se componen de un cárter con cigüeñal, pistón y cilindro. Para su
refrigeración lleva en la parte exterior, aletas que evacuan el calor por
radiación. (Compresores de pequeñas potencias)
Compresores de dos etapas: su característica principal es
que el aire es comprimido en dos etapas. En la 1ª etapa (de baja presión) se
comprime hasta una Pi= 2 a 3 bares; y en la segunda (de alta presión), se
comprime hasta una presión de 8 bares. Pueden ser refrigerados por aire y por
agua, el refrigerador intermedio (entre etapas) puede actuar a base de un
ventilador o en virtud de una corriente de agua a través del mismo.
Por el modo de trabajar el pistón
Simple efecto: se dice que un pistón es de simple
efecto cuando trabaja sobre una sola cara del mismo y precisamente aquella
dirigida hacia la cabeza del cilindro. La cantidad de aire desplazado es igual
a la carrera por sección del pistón.
Doble efecto: el pistón es de doble efecto
cuando trabaja sobre sus dos caras y delimita dos cámaras de compresión en el
cilindro. Así, el volumen engendrado es igual a dos veces el producto de la
sección del pistón por la carrera. Haya que tener en cuenta el vástago, que
ocupa el espacio obviamente no disponible para el aire, y, como consecuencia,
los volúmenes creados por las dos caras del pistón no son iguales.
Etapas múltiples o tándem: el pistón es de múltiples
etapas si tiene elementos superpuestos de diámetros diferentes, que se
desplazan en cilindros concéntricos. El pistón de mayor diámetro puede trabajar
en simple o doble efecto. Esta disposición es muy utilizada por compresores de
alta presión.
Diferencial: al pistón diferencial si
trabaja a doble efecto, pero con diámetros diferentes para conseguir la compresión
en dos etapas. Tiene limitada la utilidad, y está cayendo en desuso.
Por
el número y disposición de los cilindros
En
los compresores de cilindros, o a pistón, los fabricantes utilizan diversas
formas de montaje para estos, siendo las más frecuentes: Disposición vertical,
utilizados para pequeñas potencias.
Horizontal.
En L o en Angulo de 90º Para compresores grandes de doble efecto, se recurre al
formato en L o en ángulo, con el cilindro de baja presión vertical y el de alta
presión horizontal.
De
dos cilindros opuestos o colocación en V para compresores pequeños se disponen
en forma de V es la más empleada. T
Todos
ellos son para trabajar a un a presión comprendida entre 6 y 7 bar. La presión
máxima de 8-10 bares, establecida como base general, indica la presión límite a
la que puede trabajar, no siendo, por supuesto, recomendable hacer que un
compresor trabaje constantemente a su presión máxima.
Como
datos importantes de estos compresores, señalamos que pueden alcanzar presiones
desde 6 kp/cm2 hasta un máximo de 10 kp/cm2 en los compresores de una etapa. En
los de dos etapas se puede llegar hasta 15 kp/cm2. En cuanto a los caudales,
pueden conseguirse hasta los 500 m3/min.
Para
realizar la compresión de aire, los compresores de émbolo suelen utilizar más
de una etapa, Produciéndose en cada etapa un aumento de la presión del aire. En
la última etapa, el aire es expulsado a la presión final esperada.
En
general, los compresores de émbolo más utilizados son los de dos etapas, Que
suelen refrigerarse con agua o aceite (que circula alrededor de la camisa del
compresor) o con aletas (que es un método que busca el aumento de la superficie
de refrigeración con pequeñas superficies muy delgadas), que se sitúan
alrededor de las cámaras de compresión.
Compresor
de Membrana
Este
tipo de compresor forma aparte del grupo de compresores de embolo. Una membrana
separa el embolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las
piezas movibles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de
aceite
El
movimiento Obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su intermedio el
conjunto biela- pistón. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de
desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio de
aspiración y compresión.
Debido
a que el aire no entra en contacto con los elementos lubricados, el aire
comprimido resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente
aplicables en industrias alimenticias, farmacéuticas, químicas y hospitales.
Dinámicos o
Turbocompresores
Los
turbocompresores pueden ser radiales o centrífugos, diagonales (semi axiales o
de flujo mixto) y axiales, siendo los primeros y los últimos los más
importantes.
Aunque en
el campo de las grandes presiones el compresor alternativo es aún
insustituible, la evolución de los turbocompresores hace posible su aplicación
a presiones cada vez más elevadas, con grandes caudales, lográndose máquinas de
mayor potencia unitaria y de mejor rendimiento.
La compresión
de gases, y muy especialmente la del aire, es un proceso industrial muy
frecuente; si los caudales de aire o de gas son relativamente elevados, y las
presiones no son excesivas, el turbo-compresor aventaja a los compresores
alternativos y rotativos de desplazamiento positivo.
Compresor centrífugo
El
compresor centrifugo tiene un impulsor con alabes radiales o inclinados y hacia
atrás. El gas es obligado a pasar a
través del impulsor por la acción mecánica de los alabes. La velocidad generada se convierte en
presión, parcialmente en el impulsor (la cantidad depende del diseño) y
parcialmente en los difusores estacionarios que se encuentran inmediatamente
después del impulsor. Se muestra en
ambas secciones radial y longitudinal un compresor centrífugo de una
etapa. Este utiliza un difusor radial y
un colector de gas tipo voluta terminado en un difusor de voluta.
Los
compresores centrífugos multi etapa utilizan dos o más impulsores dispuestos
para flujo en serie, cada uno con difusor radial y canal de retorno separando
los impulsores.
Para
comprender mejor el ciclo de compresión en este tipo de compresores, sigamos el
flujo de gas.
A. El aire tiene su entrada por el
centro del impulsor el cual imparte velocidad al gas, la dirección que toma es
radial. La admisión se da por que se
crea un vacío en la boca del compresor, debido al perfil que tienen los alabes.
B. El aire es dirigido al difusor,
que es donde la totalidad de la energía cinética se convierte en presión. Este
cambio se debe al choque de las partículas con la pared del difusor. Este principio se puede experimentar
fácilmente si usted le pone la mano al flujo de aire que genera un
ventilador. En la mano se siente el
choque y en la cara posterior se siente presión.
C. Al salir del difusor el gas sigue
la dirección, para entrar al inter enfriador aire/ agua, en este caso de seis
pasos, en este punto se disipa el calor de compresión. El condensado de agua es removido por trampas
con drenaje automático.
D. El aire entra a la segunda etapa,
el impulsor es de menor diámetro debido a que el volumen se ha reducido, el gas
se comprime bajo el mismo principio que en la primera etapa.
E. El aire después de pasar por el
difusor de la segunda etapa entra al post-enfriado donde el aire comprimido es
ya suministrado a la planta.
Los
dos procesos que tienen lugar en el interior de un turbocompresor centrífugo, son:
Un
aumento de la energía cinética del gas (presión dinámica) y también algo la estática
(Presión dinámica) , y también algo la estática. Este proceso tiene lugar en el
rodete.
Disminución
gradual, sin turbulencias, de la velocidad alcanzada por el gas en el rodete, consiguiéndose
como contrapartida una elevación de la presión estática. Este segundo proceso
tiene lugar en el difusor.
Compresores de Flujo Radial: Las velocidades periféricas de las secciones medias de
entrada y salida son sustancialmente diferentes. Este Compresor cuenta con una
pieza rotatoria y no requiere de aceite lubricante ni de sellos de gas, lo que
supone:
1.- Bajo costo de
manufactura
2.- Poco
mantenimiento
3.- Bajo costo de
reparaciones
4.- Bajo costo de
reemplazo
Compresores de Flujo Axial: En estos compresores, el flujo
del aire es paralelo al eje o al árbol del compresor y no cambia de sentido como
en los centrífugos de flujo radial. Cada etapa consta de aspas rotatorias y
fijas. En un diseño de reacción de 50%, la mitad del aumento de la presión ocurre
en las aspas del rotor y las de la segunda mitad en las del estator. Los
compresores isotérmicos de flujo axial y de flujo axial- radial están diseñados
para manejar grandes volúmenes de flujo de aire y de otros gases depurados
dentro de una carcasa relativamente
Compresores de
Flujo Mixto: Los
Compresores de flujo mixto desarrollan su columna parcialmente por fuerzas
centrífugas y parcialmente por el impulsor de los paletas sobre el Fluido. El
diámetro de descarga de los impulsores es mayor que el de entrada.
Las
ventajas de los turbocompresores en comparación con los compresores
alternativos son:
1.
Construcción
compacta
2.
Volumen
de máquina reducido
3.
Seguridad
de funcionamiento
4.
Mantenimiento
prácticamente nulo
5.
Carencia
de desgaste
6.
Escasa
cimentación
7.
Montaje
sencillo
8.
Marcha
exenta de vibraciones
9.
Regulación
progresiva fácil
10. Carencia de vibraciones en los
conductos de gas
11. Empleo de motores eléctricos
normales, para su accionamiento
12. Pequeño consumo de corriente
eléctrica en el arranque
13. Carencia de problemas de mezcla
del aceite de lubricación con el gas, etc.
Estas
ventajas justifican la introducción del turbocompresor en la industria y su
penetración cada vez mayor en el campo hasta ahora reservado a los compresores
alternativos, sobre todo cuando se requieren caudales másicos elevados.
En
el diseño de un turbocompresor deben tenerse presente las condiciones de
operación del mismo, como son: Propiedades de
los gases que debe manejar, gastos volumétricos exigidos, gradientes de
presión que se desean alcanzar y temperaturas de trabajo, cuyos valores pueden
variar entre los límites muy amplios, de acuerdo con la naturaleza del servicio
y ritmo de trabajo.
Los
compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen
menos componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan
un caudal mayor que los compresores alternativos. (o de desplazamiento
positivo) de tamaño similar. El mayor inconveniente es que no llegan a la relación
de compresión típica de los compresores alternativos, a menos que se encadenen
varios en serie.
Mantenimiento
El
mantenimiento de cualquier máquina se puede describir como “la circunstancia de
mantener un equipo en un estado particular o condición de operación”. Esto se diferencia de las reparaciones, ya
que estas consisten en la restauración de un equipo a condición anterior u original
de “como nuevo”. Para elaborar un Plan
de Mantenimiento debe de tomarse en cuenta lo siguiente:
El
compresor prestará un mejor servicio si:
1. Lo mantiene limpio.
2. Lo mantiene adecuadamente enfriado.
3. Lo mantiene debidamente aceitado.
1. Lo mantiene limpio.
2. Lo mantiene adecuadamente enfriado.
3. Lo mantiene debidamente aceitado.
A. Hacer un inventario de los compresores instalados.
·
Cantidad,
localización en planta, tipo de compresor.
·
Determinar
el ciclo de trabajo, tiempo cargando en contraparte con el tiempo descargando de cada compresor.
B.
Determinar la disponibilidad de capacidad de aire en reserva en cada área
deservicio.
·
Evaluar
los efectos de una interrupción de la operación en cada área para predecir el
aspecto de crisis de un compresor que esté temporalmente fuera de servicio.
·
A
partir de estos efectos, se podrá establecer áreas críticas y asignar
prioridades en los programas de mantenimiento.
C.
Determinar requerimientos diarios normales de cada unidad.
·
Aceite.
·
Chequeos
visuales y audibles.
·
Establecer
hoja de registro de rutina para ser llevada por las personas responsables de la
máquina.
·
Revisar
las hojas conjuntamente con el personal.
·
Planear
con anticipación como resultado de estas de registro: piezas en existencia,
reemplazamiento de piezas, chequeos periódicos, etc.
En
cuanto a lubricación se puede hacer los siguientes comentarios:
·
Seleccione
un aceite que cumpla las especificaciones del fabricante del compresor.
Consulte el manual de instrucciones para las especificaciones exactas.
·
Lleve
registros sobre cuanto usa y cuando se hacen los cambios. Los registros
deben ser los más sencillos posible.
Por lo general en un trabajo de mantenimiento encontraremos las siguientes acciones:
Cambio de Filtro de Aire de entrada: Un compresor de aire es un respirador. Si se le suministra aire sucio,
húmedo y cargado de abrasivos entonces la vida útil de los elementos internos
del compresor se acortarán considerablemente. Ponga el filtro de admisión
en un lugar limpio, pero localícelo donde sea accesible para servicio
conveniente.
Limpieza interior
de aceites y carbonillas.
Válvulas de
seguridad: comprobación
de su status como dispositivo de control apto para este tipo de funciones. Si
requiere de sustitución es necesario se especifique
la capacidad de descarga de la válvula. En caso de que sea necesaria su
sustitución sólo se empleará válvulas nuevas que llevarán o bien grabado o bien
en una placa los siguientes datos: fabricante, diámetro nominal, presión
nominal, presión de tarado y caudal nominal. Las válvulas sustituidas serán
precintadas a la presión de tarado.
Revisión de Manómetros: ser comprobará su buen estado y funcionamiento. Así mismo se comprobará que los manómetros existentes sean de clase 2.5 según el Reglamento de Aparatos a Presión. Si un manómetro necesita ser sustituido, sólo lo será por otro nuevo, de clase 2.5, según el citado Reglamento. Una vez sustituido se comprobará su correcto funcionamiento.
Revisión de Dispositivos de inspección y limpieza: se comprobará la accesibilidad a los orificios y registros de limpieza. En el caso de los purgadores, se comprobará su operatividad. Así mismo se comprobará el funcionamiento de los dispositivos de refrigeración y captación de aceite del aire alimentado.
Engrase: el aceite que se emplee estará libre de materias resinificables. Se utilizará aceite de propiedades antioxidantes con punto de inflamación superior a 125ºC. Cuando la presión de trabajo sobrepase los 20 Kg/cm2, sólo deberán utilizarse aceites con punto de inflamación superior a 220ºC.
Revisión de Manómetros: ser comprobará su buen estado y funcionamiento. Así mismo se comprobará que los manómetros existentes sean de clase 2.5 según el Reglamento de Aparatos a Presión. Si un manómetro necesita ser sustituido, sólo lo será por otro nuevo, de clase 2.5, según el citado Reglamento. Una vez sustituido se comprobará su correcto funcionamiento.
Revisión de Dispositivos de inspección y limpieza: se comprobará la accesibilidad a los orificios y registros de limpieza. En el caso de los purgadores, se comprobará su operatividad. Así mismo se comprobará el funcionamiento de los dispositivos de refrigeración y captación de aceite del aire alimentado.
Engrase: el aceite que se emplee estará libre de materias resinificables. Se utilizará aceite de propiedades antioxidantes con punto de inflamación superior a 125ºC. Cuando la presión de trabajo sobrepase los 20 Kg/cm2, sólo deberán utilizarse aceites con punto de inflamación superior a 220ºC.
Conclusión:
La
generación del aire comprimido se obtiene a partir de una parte fundamental
dentro del sistema Neumático: El compresor. Independientemente de la clasificación
o el tipo que sea con el que se esté trabajando, podemos darnos cuenta de que
cada uno tiene sus prestaciones específicas: las ventajas son importantes a
evaluar, mas sin embargo las desventajas son aquellas que se deben de tomar con
mayor importancia dentro de la elección de uno. Como también la parte del
mantenimiento es muy relevante para la conservación del equipo es necesario
conocer muy bien cada parte, aunque en este informe solo se dan los aspectos
englobando muy generalmente, también se muestran condiciones de trabajo a las
cuales no es muy propicio trabajar.
Después
de esta recapitulación la pregunta que de verdad es relevante para aquellos que
buscan información para futuro o la actualidad seria: El compresor que utilizo,
¿Habrá sido el mejor elegido?
excelente información, gracias es de gran ayuda para un material didáctico sobre una materia de mantenimiento de equipos industriales
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